Газ в дело. Завод «Амурсталь»
Главная задача газовиков – это обеспечение надежной поставки топлива своим потребителям. Однако, если специфика использования природного газа в конфорках жилых домов нам близка и понятна, то о применении «голубого топлива» на больших производствах мы знаем до обидного мало. Чтобы рассказать вам подробнее о роли газа в «большом деле», наш собкор Юлия Солошенко отправилась на «горячее производство» одного из крупнейших промышленных предприятий Хабаровского края – завод «Амурсталь».
Слова о «горячем производстве» в применении к металлургии – это не просто фигура речи. В середине июля даже за время непродолжительной экскурсии по основным цехам завода при весьма легкой производственной экипировке (каска, куртка, защитные очки) с тебя успевает сойти семь потов. Что же говорить о тех, кто выстаивает полную трудовую смену в войлочной робе у электросталеплавильной печи, где плавятся даже камни.
Завод «Амурсталь» – крупнейшее на сегодняшний день металлургическое предприятие на Дальнем Востоке России – был основан в Комсомольске-на-Амуре в мае 1935 года постановлением Совета народных комиссаров СССР (всего через 2 года после высадки первых комсомольцев, приехавших для возведения нового города в тайге). Приказ о начале строительства Дальневосточного металлургического завода подписал сам Серго Орджоникидзе.
Главная особенность этого производства в том, что сырьем для него практически с самого начала является не руда, а металлолом. В основном это утилизируемый железнодорожный подвижной состав, суда, продукция машиностроения и металлоконструкции демонтируемых строительных объектов. Компании-заготовители собирают лом по всему ДФО и отправляют на завод для последующей переработки автотранспортом, контейнерами или железнодорожными полувагонами. Наибольший вклад в общий объем поставок вносят Хабаровский край, ЕАО и Амурская область. По словам генерального директора завода Григория Фрейдина, потребности в сырье у предприятия выше, чем реально удается обеспечить:
– Весь объем лома, который есть на Дальнем Востоке мы готовы приобретать. Если бы была в регионе возможность получения необходимого сырья для полной загрузки производства – а это 1,1-1,2 млрд тонн в год – то мы бы работали исключительно на металлоломе.
Коронавирусный 2020 год внес дополнительные коррективы – сбор металлолома сократился на 40-50% по всей стране. Поэтому войти в предстоящую зиму по традиции, имея запас на все холодные месяцы, у предприятия не получится.
Для компенсации дефицита лома, который в среднем составлял около 15% необходимого производству объема, «Амурсталь» с апреля этого года начал применять горячебрикетированное железо (ГБЖ), производимое Лебединским горно-обогатительным комбинатом в Белгородской области. Серия опытных плавок дала положительные результаты и ГБЖ взяли в производство.
ГОРЯЧЕБРИКЕТИРОВАННОЕ ЖЕЛЕЗО
Один из видов прямовосстановленного железа в виде брикетов с содержанием металла более 90%. Производится в результате его восстановления непосредственно из руды, минуя доменный (с использованием кокса) процесс в условиях высоких температур (около 700-1000 °С). Используется в качестве сырья для производства стали.
Поступающее на завод сырье до того, как пойти в плавку, проходит несколько стадий подготовки. Сперва дозиметристы с помощью специальных приборов проводят контроль на радиационную безопасность. Для ускорения процесса в июне завод за 18 млн руб. приобрел три промышленных рамки-сканера «Янтарь» (такие используют на таможне в аэропортах). В случае выявления партии с «нештатным» радиационным фоном, ее сразу отбраковывают и удаляют с территории завода. Как правило, такие ситуации редки, и за прошедшие полгода, по словам руководства завода, был лишь один подобный случай. Однако в 2000-х годах при плавке радиоизотопных приборов, содержащих цезий-137, на территории предприятия, которая, к слову, составляет порядка 350 га, скопилось около 2 тыс. тонн радиоактивных отходов — колошниковой пыли. Переработке она не поддается, поэтому пока корпорация «Росатом» разрабатывает решения для надлежащей утилизации, «фонящий» мусор забетонирован в 12 специальных бункерах бывшего дробильного отделения. По заверениям специалистов для сотрудников завода и жителей Комсомольска-на-Амуре опасности эти отходы не представляют. После замера излучения металлолом дополнительно проходит проверку на взрывоопасность.
В цеху подготовки лома сырье разгружают, сортируют и передают специальными тележками к пресс-ножницам. Здесь же 30 резчиков с помощью специальных газовых резаков кромсают негабаритный металлолом на более мелкие куски. Ежемесячно эта бригада перерабатывает не менее 11 тыс. тонн металлического хлама. Все остальное – дело техники. По планам в июле завод намерен освоить как минимум 80 тыс. тонн лома.
Параллельно с подготовкой сырья в этом же цеху из известняка делают известь, которая необходима сталеварам для управления химическим составом будущего металла в процессе плавки – так называемого «наведения шлака». Именно здесь в печи для обжига природный газ впервые участвует в производственном процессе металлургов. Сгорая в слое известняка, метан доводит его температуру до 1100-1200 °С. Начиная с 900 °С, известняк интенсивно выделяет углекислый газ и образует известь, которая после охлаждения отправляется в электросталеплавильный цех.
До 1967 года для производства стали завод использовал исключительно мартеновские печи. Печь №1 мартеновского цеха дала свою первую плавку в 90 т 15 февраля 1942 года – в самый разгар советского контрнаступления под Москвой. Именно от ее пламени в 1975 году на комсомольском мемориале был зажжен Вечный огонь. Однако технология, изобретенная в конце XIX в., постепенно замещалась более прогрессивными способами выплавки стали с помощью электрической дуги.
МАРТЕНОВСКИЕ ПЕЧИ
Мартен представляет собой печь для переработки передельного чугуна и лома в сталь нужного химического состава и качества. Общий процесс получения стали в мартеновской печи занимает 5-8 часов. В России первая мартеновская печь была запущена в 1870 году на Сормовском заводе в Нижнем Новгороде. Последняя крупнейшая в России мартеновская печь была остановлена в марте 2018 года на Выксунском металлургическом заводе в Нижегородской области.
На «Амурстали» электрический сталеплавильный агрегат позволяет осуществлять расплав металлолома и получение 125 тонн жидкой фазы за 42 минуты. Для этого измельченный металлолом и другие компоненты будущей стали (шихта) загружают в огромную бадью, где затем плавят с помощью электрической дуги при температуре 1500-1600 °С. В рабочем режиме из устройства с гулом двигателя реактивного самолета вырывается яркий факел. Процесс выглядит завораживающе, но долго смотреть на это просто невозможно – глаза начинают слезиться от яркости и клубов черного песка, летающего кругом. Поэтому обязательной частью спецодежды сталеваров являются защитные очки и специальные экраны, подобные стеклам на каске сварщиков. После окончания плавки металл стекает в сталеразливочный ковш, который передается на агрегат комплексной подготовки лома. Там его доводят до заданного химического состава. Фото ковша с расплавленным металлом и пеной шлака выглядит, как репортаж из преисподней.
Несмотря на то, что основным источником энергии для плавки является все-таки электричество, природный газ используется в электродуговой печи как дополнительный источник – ее газокислородные горелки работают на смеси природного газа и кислорода. Кроме того, «голубое топливо» применяют для сушки и разогрева основных и промежуточных ковшей. К слову, отделение шихты и ферросплавов электросталеплавильного цеха стало первым объектом газификации на «Амурстали», которая состоялась в 1987 году.
С помощью мостового крана огромный сталеразливочный ковш, накрытый теплоизолирующей крышкой, передается на стенд непрерывного литья заготовок. Там через специальное сталевыпускное отверстие металл попадает в промежуточный ковш, из которого разливается на 6 водоохлаждаемых кристаллизаторов, отливающих длинные металлические слитки, внешне похожие на толстые рельсы. Чтобы они имели правильную форму, с горячим металлом обращаются очень трепетно, почти как с новорожденным. Его покачивают, вытягивают, остужают водой и воздухом. Весь процесс автоматизирован. До состояния, подходящего для упаковки, сталь летом остывает за 6 часов, зимой – за 4. За это время ее многократно поворачивают в специальном кантующем «холодильнике».
Именно эти длинные стальные бруски с правильным квадратом 12,5х12,5 см в сечении являются основным продуктом производства завода. Эта сортовая заготовка – продукт так называемого «первого передела» (первичной переработки – прим. ред.) – сама по себе является востребованным экспортным продуктом. Это подтверждается полупустым складом готовой продукции цеха – залеживаться ей не удается. Так, в июне на экспорт было отгружено 39 тыс. тонн сортовой металлозаготовки.
– С точки зрения конкурентоспособности, дальневосточная заготовка всегда являлась одной из лучших по качеству, да и со сбытом этого продукта у завода проблем никогда не стояло, благодаря выгодному географическому положению. Производства некоторых стран Юго-Восточной Азии (той же Индонезии и Филиппин) заточены на заготовки именно этого типоразмера. А его не все комбинаты производят. Сейчас цена за тонну заготовки вернулась к уровню 370-375 долларов, что позволяет заводу себя комфортно ощущать, - отмечает генеральный директор «Амурстали» Григорий Фрейдин.
Однако предприятие заинтересовано в производстве и продаже на внутренний и внешний рынок продукта «второго передела» - из произведенной сортовой заготовки сам завод дальше выпускает сортовой прокат.
СОРТОВОЙ ПРОКАТ
Продукция, получаемая на прокатных станах. Любое изделие, которое можно изготовить путем вытягивания, утончения и удлинения металлических заготовок – листовая сталь, строительная арматура, балки, проволока, трамвайные и железнодорожные рельсы и т.д.
Сегодня сортопрокатный цех «Амурстали» ежемесячно изготавливает на заказ 28-30 тыс. т проката диаметром от 5,5 до 40 мм (при проектной мощности до 500 тыс. т в год). Сферы его применения – строительство, машиностроение, упаковка продукции деревопереработки. Готовая продукция транспортируется в полувагонах и автомобильным транспортом по всему Дальнему Востоку. Ее использовали при реализации таких крупных проектов, как строительство стартовой площадки космодрома «Восточный» для тяжелых ракет «Ангара», Амурского газоперерабатывающего завода, ТЭЦ в Ванино, нового угольного терминала в приморской бухте Суходол, судовых доков в Большом Камне, а также при обустройстве военного городка п. Тейсин, объездной дороги вокруг Хабаровска и нефтепровода–отвода «ВСТО – Комсомольский НПЗ». По словам генерального директора завода, и сейчас с заказами в целом проблем нет:
– Были небольшие трудности с возвращением позиций по внутреннему рынку, поскольку в первые месяцы года завод выдал всего около 55 тыс. т продукции. За это время рынок заняли производители из центральной России и западной Сибири. Так что, к моменту перезапуска предприятия после смены руководства в марте этого года на складах трейдеров в регионе скопилось большое количество продукции других поставщиков. Сейчас мы вернули себе докризисные объемы сбыта на внутренний рынок.
В сортопрокатном цехе основным потребителем газа является методическая печь, предназначенная для нагрева заготовок перед их деформацией в линии прокатного стана. Благодаря этому агрегату из 11,7 м сортовой заготовки, произведенной в электросталеплавильном цехе, можно получить готовое изделие длиной до 2,5 км. Первоначально она работала на мазуте, однако с газификацией производства была переведена на новый вид топлива.
– Природный газ в смеси 1:10 с воздухом подается на горелки для нагрева двух зон печи. В нее «садят» заготовку, нагревают ее до 1200 °С, чтобы она приобрела пластические свойства, и ее можно было обжать и растянуть в тот профиль, который нам необходим. Так что без нагрева и природного газа прокатка просто невозможна, - рассказывает заместитель генерального директора завода по производству Владислав Сухоплюев.
Печь работает круглосуточно, ее нельзя останавливать. Проектная производительность действующего оборудования - 170 т в час, но сейчас в час выдают порядка 100 т. Разогретый пластичный металл двигают с помощью специальных роликов, попутно обжимая его до заданного размера. Хитрые инженеры придумали, как помочь процессу с помощью гравитации – между началом и концом производственной линии специально предусмотрен перепад высоты почти в 6 м. Максимальная скорость, с которой сегодня возможна прокатка изделия на стане – 100 м/сек (при изготовлении проволоки-катанки).
Сейчас, чтобы процесс не прекращался, в каждой смене рядом с печью и станом работают по 4 человека. Однако по словам Владислава Сухоплюева сортопрокатный цех является первым в очереди на модернизацию:
– В октябре будет произведена модернизация печи с помощью итальянского оборудования для полной автоматизации процесса, достижения производительности до 150 т в час, а также снижения образования окалины и потребления газа на 20%. Нашей текущей производительности недостаточно, чтобы удовлетворить внутренний рынок и выйти с катанкой на экспорт. Поэтому после модернизации в 2021 году планируем нарастить объемы производства как минимум на 20-25%.
Пока же в ближайшей перспективе заводу предстоит решить массу накопившихся за последнее время проблем:
– За апрель-май этого года мы погасили около 150 млн рублей долгов по энергетике. Выплатили за этот период, с учетом накопленной задолженности, порядка 450 млн рублей налогов. «Расшили» ситуацию с 230-миллионным кредитом Сбербанка, который должен был быть погашен еще в феврале. А к июлю полностью закрыли кредит в банке «Открытие» - это еще 600 млн. Все эти накопленные ранее долги были оплачены с текущей операционной деятельности, с текущей выручки, - разъясняет Григорий Фрейдин. – Тут хочется действительно поблагодарить структуры Газпрома и ДЭКа, ту же налоговую, которые вошли в тяжелое положение завода и, в том или ином виде, согласовали некие форматы рассрочек и графики погашения задолженности. Со второго полугодия мы планируем полностью войти в график платежей по условиям действующих договоров поставки.
Учитывая, что ежегодное потребление природного газа в среднем составляет порядка 35 млн кубометров, такой подход выглядит достаточно амбициозным. Буквально в январе этого года предприятие было вынуждено вводить временное 40%-ое самоограничение в потреблении «голубого топлива» в связи со значительной просроченной задолженностью перед АО «Газпром газораспределение Дальний Восток». А ведь основные тепловые агрегаты в технологической цепи предприятия работают на газе, и от их работы зависит не только выполнение производственных показателей завода, но и качество продукции.
Однако, даже несмотря на имеющиеся сложности и судебные тяжбы, новому руководству «Амурстали» амбициозной предприимчивости не занимать. До конца года планируется ввести в эксплуатацию линию по упаковке бунтов (мотков) катанки, чтобы иметь возможность экспортировать уже не товарную заготовку, а продукцию второго передела, которая имеет более высокую добавленную стоимость. В упакованных бунтах ее охотнее берут за рубежом.
В следующем году из крупных проектов в плане запуск линии переработки мартеновского шлака. С момента основания завода его накопилось порядка 7 млн т. Предприятие намерено инвестировать 200-300 млн рублей в приобретение оборудования, которое будет извлекать металл из шлака, а оставшуюся часть превращать в шлаковый щебень, который может использоваться при строительстве дорог, отсыпке сооружений. Для поиска потребителей этой несвойственной заводу продукции предприятие намерено обратиться за помощью в региональные органы власти и полпредство.
Еще одно обновление ждет завод в части наименования. К сентябрю нынешнего года по решению учредителей ООО «Торэкс-Хабаровск» (юридическое лицо, владеющее производством) его наименование будет изменено на ООО «Амурсталь» для приведения в соответствие с названием действующей торговой марки «Амурсталь».
Юлия Солошенко